Il Kanban è un sistema di produzione snella che mira a creare un flusso di lavoro regolare ed efficiente visualizzando il processo di produzione. Utilizza schede o tabelloni per segnalare quando devono essere completati compiti specifici, consentendo alle aziende di produrre beni in modo più efficiente riducendo gli sprechi.
Il Kanban è stato inventato da Taiichi Ohno, un ingegnere industriale della Toyota. Ohno sviluppò il sistema alla fine degli anni ’40 per migliorare il processo produttivo della casa automobilistica. La parola “kanban” deriva dalle parole giapponesi “segnale” e “scheda”.
Il kanban è strettamente legato al concetto di kaizen, che significa miglioramento continuo. Sottolinea l’importanza di migliorare costantemente i processi e di ridurre gli sprechi per aumentare la produttività. Per lavorare in qualità, le organizzazioni devono creare una cultura del kaizen e impegnarsi continuamente per migliorare i propri processi produttivi.
La creazione di un sistema kanban comporta l’identificazione delle fasi del processo produttivo, la determinazione dei compiti necessari per ciascuna fase e la visualizzazione del flusso di lavoro. A ogni attività viene assegnata una scheda o un pannello che indica quando deve essere completata. Man mano che il lavoro procede, le schede vengono spostate da una colonna all’altra fino al completamento del progetto. Questo aiuta le aziende a monitorare i progressi e a identificare le aree di miglioramento.
Il Kaizen è stato sviluppato da Taiichi Ohno negli anni ’50 come metodo per migliorare i processi produttivi. Sottolinea l’importanza del miglioramento continuo e della riduzione degli sprechi per ottenere una migliore qualità ed efficienza. Il Kaizen prevede l’identificazione e l’eliminazione degli sprechi, la razionalizzazione dei processi e la responsabilizzazione dei dipendenti nell’identificare e risolvere i problemi.
In conclusione, Kanban e kaizen sono due concetti chiave della produzione snella che possono aiutare le aziende a migliorare i loro processi produttivi. Visualizzando i flussi di lavoro e migliorando continuamente i processi, le organizzazioni possono ridurre gli sprechi, aumentare l’efficienza e migliorare la qualità dei loro prodotti. Per implementare questi concetti, le aziende devono creare una cultura del miglioramento continuo e dare ai dipendenti la possibilità di identificare e risolvere i problemi.
Il miglioramento continuo è un principio chiave del sistema Kanban, il che significa che il processo di fabbricazione dei prodotti o di fornitura dei servizi deve essere costantemente analizzato e ottimizzato al fine di eliminare gli sprechi, ridurre i tempi di consegna, aumentare l’efficienza e migliorare la qualità complessiva. Si tratta di identificare le aree di miglioramento, implementare le modifiche e valutare i risultati per determinare se sono necessari ulteriori aggiustamenti. Migliorando continuamente il processo, le organizzazioni possono raggiungere maggiori livelli di produttività, soddisfazione dei clienti e redditività.
Mi dispiace, ma l’articolo “Capire il Kanban: The Lean Manufacturing System” non parla delle fasi di evoluzione della qualità. Si concentra principalmente sulla spiegazione del sistema Kanban utilizzato nella produzione snella, sui suoi vantaggi e su come può essere implementato.
Per utilizzare un pannello Kanban, è necessario iniziare a creare colonne che rappresentino le diverse fasi del flusso di lavoro. Poi, si possono aggiungere delle tessere alle colonne per rappresentare i compiti o gli elementi che devono essere completati. Man mano che il lavoro procede, si possono spostare le tessere da una colonna all’altra per indicarne lo stato. L’obiettivo è limitare il numero di schede in ogni colonna per evitare di sovraccaricare una fase del flusso di lavoro. Inoltre, è possibile utilizzare indicazioni visive come codici colore o etichette per fornire ulteriori informazioni sulle attività o sugli elementi presenti sulla lavagna.